物流業界では、現状の仕事のやり方が最善ではなく、

改善できる部分を改善しながら、最善の状態に保つことを実現しています。

実際に物流改善を行なっている企業があり、物流改善の事例として取り上げられています。

本記事では、物流の改善事例や、問題点と改善点も合わせて詳しく解説します。

物流改善とは

物流改善を実施するためには、以下の考え方が必要です。

前提として、物流の詳しい仕事内容については、

株式会社ジャパン・リリーフの「物流倉庫の仕事内容は？身につくスキルやメリット・デメリットああわせて紹介」の

記事も合わせて参考になさってください。

物流コストを減らす

物流コストは、商品の移動・取引。処理の発生するコストをさします。

物流コストには、システム費、人件費、倉庫維持費など、

さまざまな種類のコストがあるのです。

コストを大別すると、以下の2つに分けられます。

物流企業は、支払物流コストを削減する意識は強く、

社外に出ていくお金に関してはできる限り抑えようとします。

しかし社内物流コストを削減することに苦労している企業もあります。

例えば、作業の効率化・マニュアル化、管理システムを導入することで

人件費を抑えることができますが、正社員は年功序列賃金や終身雇用の観点から、

人件費削減の対象にしにくい現状もあるのです。

ミスをなくす

物流業界の作業は人の手に頼っていることが多く、ヒューマンエラーが起こりがちです。

ヒューマンエラーの種類としては。ピッキングミスや誤出荷が多く、

ミスが発生することで処理に余計なコストがかかる場合があります。

ヒューマンエラーを起こさないためには、ダブルチェックを行なったり、

資金に余裕がある場合はシステムの導入をすることをおすすめします。

3Mをなくす

3MのMとは、「無理」「無駄」「ムラ」のことをさし、

人間がこれらの状況に陥ると、生産効率が低下します。

3Mは、社内で必要な人員を必要な数だけ配置していないことで発生しがちです。

人員が少ないところほど、設備やシステムを導入することで改善できる部分もあります。

作業効率向上を図る

作業効率を向上させるためには、熟練者が数多くいることで成立します。

しかし熟練者が多かったとしても、倉庫内の整理が行なわれていなければ、

作業効率を向上させることはできません。

例えば、倉庫内の整理をするだけでなく、通路幅を狭くして動線を明確にし、

無駄な動きを減らすだけでも、作業効率向上を図ることが可能です。

作業工程の管理をする

作業を行なっているときに、前述のようにヒューマンエラーが発生することがあります。

その際に、いつ・誰が・どのようなミスを起こしたのかを記録し、

全体で共有・改善することが大切です。

このように作業工程をきちんと管理し、一度発生したミスを繰り返さないことで、

作業改善が行なうことができます。

物流改善に対する考え方・やり方

物流改善に対する考え方・やり方として、物流機能の流れを効率化を図ることが大切です。

物流の機能とは、「輸送」「保管」「荷役」「包装」

「流通加工」「情報システム」のことをいいます。

ここでは物流改善に対するやり方・考え方をご紹介します。

やり方①働きやすさを確保する

従業員の働きやすさを確保し、負担を減らすことで、

仕事にもゆとりができてヒューマンエラーを減らすことが可能です。

長時間勤務を発生させない、休憩時間や休日を確保するなど、

心身ともに負担が改善できる時間をつくりましょう。

やり方②コスト削減をする

前述のように、人件費を削減するのは簡単ではありませんので、

光熱費など、削減・節約できるところから減らしていくことが大切です。

コストを削減すると、企業の利益を増やすことができるでしょう。

やり方③顧客満足度を高める

物流のサービス品質を向上させるためには、正確な輸送、

丁寧な梱包など、できることはたくさんあるはずです。

顧客満足度を高めることで、その評価がネット等で広がり、

新規の顧客を得る可能性は高まるでしょう。

物流の業務効率アップのための改善事例3つ

ここでは物流の業務効率アップのための改善事例をご紹介します。

改善事例①倉庫管理システムの導入

【問題点】

在庫管理が煩雑で、熟練者しか在庫の場所が把握できておらず、

商品を探す時間がかかっていたと問題が発生しました。

【改善例】

WMS(倉庫管理システム)を導入して、在庫管理を徹底することで、

新規雇用者でも在庫の場所がすぐに把握できるしくみを整えました。

改善事例②責任者の配置

【問題点】

決められたマニュアルがあるのにも関わらず、

その手順が守られていないことから、出荷ミスが減らない問題が発生しました。

【改善点】

社員リーダー・サブリーダーを決め、正しい手順を徹底するよう

管理・指導を行なうしくみを整えました。

改善事例③アウトソーシングを利用

【問題点】

流行を扱う企業では、販売リードタイムが長くかかることがあり、

アパレル業界ではささげや縫製加工などの委託先が異なるため、

管理が煩雑な状態でした。

【改善点】

アウトソーシングすることで、ささげ、縫製加工から出荷、問い合わせ対応まで、

すべての業務を一元管理することができました。

ミスを抑制するための改善事例3つ

次に、ミスを抑制するための改善事例をご紹介します。

改善事例①ハンディターミナルの導入

【問題点】

商品を目視チェックしている倉庫では、

商品取違えや個数カウントミスがなかなか減りませんでした。

【改善点】

ハンディターミナルを導入することで、

ヒューマンエラーが確実に減らすことができました。

改善事例②在庫管理システムの導入

【問題点】

ある企業が賞味期限間近の商品を発送し、

百貨店から厳しいクレームを受けた際に、目視管理に限界を感じました。

【改善点】

在庫システムを導入し、賞味期限が管理できるようになったことから、

その後はクレームを受けることはなくなりました。

改善事例③マニュアル作成

【問題点】

ハンディターミナルを導入しているのにも関わらず出荷ミスが減らない企業では、

検品のタイミングが人によって違うことに問題を感じていました。

【改善点】

マニュアルを作成し、作業手順をルール化することで、

人が違っても統一した検品のタイミングを確立することができました。

従業員の負担軽減のための改善事例3つ

続いて、従業員の負担軽減のための改善事例をご紹介します。

改善事例①ローテンションの採用

【問題点】

複数の商品を取り扱う企業では、各作業の担当者が固定化されており、

負担が軽い業務の人は長期間その業務に携わり、

そうでない人は長期間負担が重い業務に携わっていたため、

社員から不満が起こりました。

【改善点】

従業員に複数の業務を担わせながら、ローテンションで各作業を回すこと、

社員の負担を分散させることができました。

改善事例②2段台車の導入

【問題点】

荷物を上げ下げするときに、

腰の負担を訴える従業員が多いことが問題となっていました。

【改善点】

2段台車を導入することで、上げ下げさせる動作を少なくすることで、

腰の負担やリスクを減らすことができました。

改善事例③連絡事項を書いたノートの作成

【問題点】

従業員が多く、出勤時間が社員によって異なる企業では、

引継ぎや伝達事項の漏れが生じていたことが問題となりました。

【改善点】

伝達事項を書いたノートを作成し、作業前に必ず内容を確認して、

サインするように改善しました。

最新技術による改善事例3つ

最後に最新技術による改善事例をご紹介します。

改善事例①t-Sortの導入

ある企業では、倉庫内で膨大な種類や量の仕分けを行なう際にt-Sortを導入しました。

導入後は、作業が自動化され、ミスが削減で、

業務効率を大幅向上させることができました。

改善事例②t-Sortの導入

倉庫スタッフが多く、人件費の削減を視野に入れた企業が、t-Sortを導入しました。

人件費の削減に成功したことはもちろんのこと、人の手で作業を行なうより、

圧倒的に効率よく仕分け作業することができるようになりました。

改善事例③ラピュタAMRの導入

運送会社ではピッキング作業をする際の商品の運搬に効率化が求められています。

ラピュタAMRを導入することで、業務スピードが上がり、

省力化を実現することができました。

まとめ

物流の改善事例や、問題点と改善点について、理解深まりましたでしょうか。

問題点やかいぜんてｎ改善点について、さまざまな方法があることがご紹介しました。

物流改善は多くの企業で抱えているものです。

本記事を参考に、自身の企業も物流改善に視野を向けてみてはいかがでしょうか。